泡沫濾珠原料EPS在發(fā)泡過程中常見問題解析
泡沫濾珠是可發(fā)性聚苯乙烯泡沫顆粒濾珠（EPS發(fā)泡塑料濾珠），系在進口懸浮聚苯乙烯樹脂顆料中加入石油液化氣經(jīng)高溫兩次發(fā)泡制成的白色球狀濾料。發(fā)泡程度為原料顆粒的40倍以上。若將其覆蓋于壓力綜合凈水器的上部，當渾濁度500mg/L原水經(jīng)過這種泡沫塑料顆粒過濾層過濾后，出水濁度可降低到5Mg/L,達到國家飲用水標準。該種泡沫顆粒濾珠，可以把水質(zhì)凈化中的混凝、清和過濾三道工序在一個容器內(nèi)完成。由于簡化工藝流程，可以直接供應(yīng)水塔和用戶，目前主要用于中小型經(jīng)水設(shè)備，也用于內(nèi)河船舶給水系統(tǒng)。機構(gòu)強度高，密度大約在100kg/m3-300kg/m3之間，準密度：20-60g/cm3,孔隙率50%。
泡沫濾珠濾料其本身具有重量輕、比表面積大、吸附能力強、不破碎、孔隙率高、濾速快、脫污能力強、濾料均勻、使用壽命長等優(yōu)點。
泡沫濾珠原料：
泡沫濾珠是由進口聚苯乙烯樹脂顆料經(jīng)高溫兩次發(fā)泡制成的白色球狀濾料。若將其覆蓋于壓力綜合凈水器的上部，當渾濁度500mg/L原水經(jīng)過這種泡沫塑料顆粒過濾層過濾后，出水濁度可降低到5mg/L,達到國家飲用水標準。這種壓力凈水器，把水質(zhì)凈化中的混凝、澄清和過濾三道工序在一個容器內(nèi)完成。由于簡化工藝流程，設(shè)備簡單可控，可以直接供應(yīng)水塔和用戶，目前國內(nèi)已經(jīng)用于中小型凈水設(shè)備，也用于內(nèi)河船舶給水系統(tǒng)。機構(gòu)強度高，密度大約在100kg/m3-300kg/m3之間。
EPS泡沫濾珠濾料在加工過程中經(jīng)常遇到的問題解析：
加工過程 | 常見問題 | 原因分析 | 改進措施 |
A 預(yù)發(fā)泡 | a 泡沫顆粒結(jié)塊 | 1、原料質(zhì)量問題 | 1、重涂涂層劑 |
2、原料存放時間過長 | 2、更換新料或降低倍率 | ||
3、預(yù)發(fā)桶水多，泡沫顆粒排除不暢 | 3、蒸汽管加疏水器疏通排水管 | ||
b 泡沫顆粒潮濕 | 1、蒸汽含水多 | 1、蒸汽管加強保溫并設(shè)疏水器 | |
2、預(yù)發(fā)桶內(nèi)水多 | 2、疏通冷凝水排水管 | ||
3、預(yù)發(fā)桶保溫效果差 | 3、增強保溫 | ||
c 泡沫顆粒收縮 | 1、預(yù)發(fā)倍率高 | 1、降低發(fā)泡倍率，采用二次發(fā)泡 | |
2、環(huán)境溫度太低 | 2、提高環(huán)境溫度，增設(shè)流化床并提高流化床的溫度 | ||
3、泡沫顆粒出料不暢，在預(yù)發(fā)桶內(nèi)滯留時間過長 | 3、調(diào)整出口檔板 | ||
d 發(fā)泡倍率不穩(wěn)定 | 1、進料速度不均勻 | 1、原料濕涼干，疏通送料器 | |
2、蒸汽壓力不穩(wěn)定 | 2、調(diào)整蒸汽壓力 | ||
3、不同批次料混合 | 3、盡量使用同批料 | ||
e 泡沫顆粒中有死料塊 | 1、發(fā)泡機速度快 | 1、調(diào)低轉(zhuǎn)速 | |
2、進料速度快 | 2、合理調(diào)整進料速度 | ||
3、發(fā)泡溫度太低 | 3、適當提高發(fā)泡溫度 | ||
f 多次發(fā)泡達不到倍率 | 1、原料質(zhì)量因素 | 1、更換新料 | |
2、第一、二次發(fā)泡倍率不高 | 2、適當控制每次倍率不可使泡沫顆粒收縮 | ||
3、每次發(fā)泡間隔時間不對 | 3、合理縮短或加長 | ||
B 泡沫顆粒輸送 | a 泡沫顆粒變型密度增加 | 1、泡沫顆粒經(jīng)風(fēng)扇葉抽打 | 1、采用文氏管噴嘴加料 |
2、風(fēng)管管徑小、流速快 | 2、增加管徑到150mm以上 | ||
3、管線彎太死，內(nèi)壁不光 | 3、減少彎角；增大彎角度，消除死彎 | ||
b 輸送泡沫顆粒易堵塞 | 1、管徑小 | 1、擴大管徑、增加風(fēng)量 | |
2、粒子太濕 | 2、增設(shè)流化床 | ||
3、粒子靜電太大 | 3、消除靜電，選用金屬管 | ||
4、操作問題 | 4、風(fēng)管中無粒子后再停風(fēng)機 | ||
C 熟化 | a 熟化效果差 | 1、熟化環(huán)境溫度低 | 1、改善通風(fēng)、提高熟化溫度 |
b 熟化倉靜電大 | 1、熟化料倉材質(zhì)不對 | 1、采用導(dǎo)電材料做料倉 | |
2、熟化倉來接地 | 2、將輸送管及料倉接地線 | ||
c 熟化倉放不凈料 | 1、熟化倉結(jié)構(gòu)不合理 | 1、增大料倉底傾斜角度 | |
2、熟化倉帶靜電 | 2、選用導(dǎo)電材料做料倉 | ||
D 成型 | a 融結(jié)性不好 | 1、加熱不足 | 1、延長加熱時間 |
2、泡沫顆粒熟化時間太長 | 2、縮短熟化時間不超24小時 | ||
3、熟化時間過短 | 3、延長熟化時間不低于4小時 | ||
4、蒸汽壓力高、加熱速度快 | 4、采用適當蒸汽壓力和加熱時間，禁用過熱蒸汽 | ||
5、蒸汽壓力過低 | 5、適當調(diào)高蒸汽壓力 | ||
6、原料質(zhì)量問題（涂膜不當） | 6、更換原料 | ||
7、模具問題 | |||
7.1模具汽塞太少或汽塞堵塞 | 7.1增加汽塞或清理疏通汽塞 | ||
7.2模具內(nèi)水垢太多 | 7.2清理模具水垢 | ||
7.3模具密封不嚴、漏氣嚴重 | 7.3更換密封條 | ||
b 脫模困難 | 1、加熱過度開成粘模 | 1、縮短加熱時間 | |
2、冷卻不足 | 2、增加冷卻水量或延長冷卻時間 | ||
3、模具問題 | |||
3.1模具結(jié)構(gòu)問題 | 3.1增加脫模斜度 | ||
3.2模腔表面粗糙 | 3.2提高模腔光潔度 | ||
3.3初用新模具 | 3.3適當使用脫模劑 | ||
3.4頂杠位置不對 | 3.4頂杠合理布置、用力平衡 | ||
4、頂出壓力不足 | 4、調(diào)整空氣壓力 | ||
c 制品表面收縮 | 1、加熱過度 | 1、降低蒸汽壓力或縮短加熱時間 | |
2、冷卻太快 | 2、提高冷卻水溫或減少水量 | ||
3、注料不足 | 3.1檢查注料裝置是否堵塞 | ||
3.2提高注料壓力 | |||
3.3適當增大合模間隙 | |||
3.4選用合適粒度原料 | |||
4、泡沫顆粒熟化不良 | 4、延長熟化時間（4-24小時） | ||
5、發(fā)現(xiàn)倍率過高 | 5、調(diào)整發(fā)泡倍率 | ||
d 制品膨脹變形 | 1、粒子熟化不良 | 1、延長熟化時間 | |
2、發(fā)現(xiàn)倍率過高 | 2、調(diào)整發(fā)泡倍率 | ||
3、局部過熱 | 3、檢查調(diào)整汽塞分布 | ||
4、冷卻時間不足 | 4、增加冷卻水量或延長冷卻時間 | ||
5、環(huán)境溫度太低 | 5、提高室溫或進入烘干室 | ||
e 板材收縮變形 | 1、熟化時間過長或過短 | 1、調(diào)整熟化時間 | |
2、加熱時間太長或溫度過高 | 2、調(diào)整時間及溫度 | ||
3、泡沫顆粒倍率過高 | 3、增加密度 | ||
f 成型品密度不均 | 1、不同規(guī)格料混用 | 1、選用同批同規(guī)格料使用 | |
2、預(yù)發(fā)泡倍率不均勻 | 2、調(diào)整發(fā)泡使其均勻 | ||
3、原料粒度不均勻 | 3、使用均勻原料 | ||
4、混雜剩料或廢料 | 4、盡量使摻入料倍率相近 | ||
E 烘干 | a 產(chǎn)品水分不干 | 1、產(chǎn)品之間貼的太緊 | 1、適當排列產(chǎn)品 |
2、烘干溫度低時間短 | 2、提高溫度或延長時間 | ||
b 產(chǎn)品變型 | 1、產(chǎn)品靠散熱器太近 | 1、產(chǎn)品不可靠近散熱器并適當排列 | |
F 板材切割 | a 加熱絲斷線 | 1、板材有不溶性雜質(zhì) | 1、注意加工過程不可進入雜質(zhì) |
b 切割跳線產(chǎn)生波紋 | 1、板材中有硬塊或硬粒子 | 1、預(yù)發(fā)中注意死料結(jié)死塊現(xiàn)象摻入廢料盡量和泡沫顆粒密度相近 | |
c 切割面普通不平 | 1、板材含水過多 | 1、延長烘干時間提高烘干溫度 | |
2、泡沫顆粒倍率嚴重不均或混入特低密度泡沫顆粒 | 2、調(diào)整預(yù)發(fā)泡使之均勻 | ||
e 切割起火 | 1、烘干時間短、放置時間不夠 | 1、普通板材需烘干48h以上或放置一星期以上方可切割 | |
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